常规热冲压模具加工的工艺分类

对于没有复曲面杂的模具只需采用传统的机械加工加工出直线通道，但是对于复杂曲面的模具，若要保证模具型面各部分冷却速度相同，需要使通道与型面距离一致，因此内部通道需要采用三维结构，而用传统的机械加工很难成功，或者成本较高。为了解决这一难题，主要通过铸造、锻造后进行钻孔、镶拼等加工方法来实现对热冲压成形的热作模具的加工。
钻孔是指将模具分块加工，每段采用直线孔，最后将各段拼接起来，使直线孔逼近空间三维。但很难保证精度，很难将各段完全地拼接在一起，从而降低冷却液的流动性；且各段之间的连接具有较差的刚性，冲压时容易产生缝隙从而严重影响冲压部件的质量。
镶拼是在模具非工作表面设计一系列的凹槽，槽的深度及形状视模具表面形状而定，之后与另一块板配合组成流道。这种方法有利于实现模具表面冷却均匀，且便于调修，但是模具的机械强度低且不容易密封。铸造法分为预埋式与直接成型。
预埋式是指将制作与模具型面相对应的弯曲管道，并连接形成冷却回路，然后再将其铸造在模具内，作为模具内部的冷却管道。这种方法可使弯曲管道可随模具型面而改变，且变化平缓，使冷却更加均匀；但是这种情况下的冷却水需要经过管道壁与模具传热之后才对部件进行冷却，多层管壁的间接传热的接触热阻较大，进而影响冷却效果。
直接成型是指将冷却系统作为铸造浇注的砂芯，通过浇注成型后将冷却系统的砂子清理即为最后的模具，直接成型的铸造方法既有预埋法随模具型面改变，均匀冷却，水流顺畅等优点，又可避免多层管壁传热的缺点，所以是一种非常优势很明显的办法。直接成型的铸造方法中，冷却系统(砂芯)的制作成型是关键工艺。冷却回路是随模具型面的变化而变化，所以在三维空间内变化很大，形状比较复杂，而且尺寸比较小(10mm左右)，采用普通的成型方法，每一根水道都需要专门制作一套模具，但是热冲压模具基本都是小批量单个生产，所以这种成型的办法成本比较大。3D打印为砂芯的制作提供新的思路，3D打印可利用三维CAD的数据，通过快速成型机将一层层的材料堆积成实体原型，具有强大的造型能力，可以制作出复杂形状结构的实体，所以对于热冲压模具内的冷却系统的成型具有特殊的优势。