五金冲压加工对冲压成形的仿真结果分析

冲压成形过程的复杂性，一方面表现在前面提到的多重非线性；另一方面表现在成形过程中影响因素很多。虽然人们在大量的生产实践和实验中积累了一些相关参数的作用规律，但由于其相互影响，测试手段有限，并没有形成一般性的结论。应用板料软件分析拉深成形过程，需要针对拉深成形过程中的各种物理变量，采用合适的方式建立其相对应的计算模型，模型建立的准确性和模拟的真实性对仿真过程有很大的影响，对仿真结果有直接的影响。了解和分析成形过程各种参数的处理方法的影响以及正确设置这些参数对成形仿真过程非常重要。在板料软件仿真拉深过程中，影响仿真结果的参数是很多的，但是材料的硬化系数、板料厚度和成形时间对仿真结果的影响比较明显。研究它们对仿真结果的影响对以后的仿真过程有重要的指导作用，为以后仿真其他零件问题提供参考。

采用钢板为板料，针对计算与实际成形过程中的一些典型的参数，分析和揭示板料在成形过程中的变形规律，探讨这些参数对成形过程产生的影响及一般规律。其优势在于：模拟结果不仅可以作为相应产品设计中的参考，而且对于不同的模具产品，都可以确定相应的参数来模拟。综合计算机的可视化技术，模拟板料在不同条件下成形的几何形状、应变和应力状态，预测可能出现的变形缺陷，检验设计参数、成形过程的合理程度，从而掌握规律，为生产和设计服务。通过对板料整个成形分析，获得了板料的厚度变化情况。图给出了静、动摩擦系数分别为、时板料…、和丨时的板料的厚度变化。随着成形的不断进行，板料的厚度也在不断的发生变化。时，板料在压边圈的推动下与上面静止的压件板接触开始成形，由于成形的部位在零件的中心部位，板料横向两端开始向中间进料；这导致横向两端的板料开始减薄，而其它位置板料厚度没有发生明显的变化。广时，第一阶段的预成形结束，在与压件板接触的部位板料发生了很大的变形，从板料厚度的分布图可以看出，与压件板成形部位板料厚度增加，其它部位厚度均减薄。广时，板料与凸模接触，板料开始发生大变形，这时板料的厚度变化很不均勾，但是大部分区域板料厚度都在减薄。广时，冲压成形结束，板料的大部分区域都发生了减薄，有的部位出现了幵裂和起皱的现象，经过分析这部分区域在零件的边缘线以外。在整个拉深成形过程中，零件上、下表面的过渡连接处材料的厚度变化相对比较剧烈。