(1)保证板件的冲压质量用于
冲压生产的箱体板件结构尺寸较大，材料为厚度在1-3mm之间的薄钢板，所以其较刚性差，常常会因为工人的搬运操作造成一定的变形，人工搬运过程中还会带来表面划伤的可能，增加产品的废品率。本课题提出自动化的冲压生产线，用以代替人工搬运送料，避免工件表面磕碰划伤，实现油箱箱体冲压的不着地生产，以提高板件的冲压质量。
(2)提高生产效率，降低劳动成本企业原有的油箱冲压生产线中，一般会在每台冲压设备两旁安排1~2名工人，完成工件的进给送料以及定位加工等操作，生产效率较低且工作过程极不稳定。自动化的冲压生产线应当尽可能地缩减人员配置，生产加工的效率需要满足订单需求，同时改造后经济成本要远低于改造前的人工式冲压生产。
(3)工艺流程安排合理生产线的工艺流程安排应当合理、顺畅，各个设备的平面布局应力求简单、紧凑，整个生产线占用的厂房面积或者相对于厂房的跨度应尽可能缩小，以使零件的流动性增强，同时各设备的布局应达到清洁、环保的要求。
(4)改善劳动条件用于冲压加工的板件，最重的约有一百公斤，考虑到两台冲压设备之间距离一般在3“米之间，所以采用人工搬运的形式劳动强度非常大，而且在生产过程中厂房内的噪声很大，环境恶劣。因此自动化的生产线应当能够将工人从简单乏味而又繁重的操作中解放出来。
(5)生产线通用性强生产线依据本章上节所述的四种类型燃油箱的加工要求而研制开发，为拓展其应用性，生产线应当尽可能的适用其它不同类型的燃油箱箱体冲压，达到通用性强，适应性广的要求，为企业日后的发展节约投资。
(6)减少不安全因素企业生产都避免不了因工人安全意识不足、操作失误或者设备故障而引起的人身安全事故和企业生产事故，因此，对冲压生产线需要引入安全可靠的控制系统，尽可能做到无人化或者减员化的冲压生产，同时要降低生产过程中会发生重大事故的可能。
