在现有
冲压工艺技术中，拉延模具通常由凹模、凸模、压边圈三部分组成。压边圈的压料面上通常设置拉延筋以控制板料在冲压中所受的流动阻力，防止工件出现起皱或拉裂等成形缺陷。原有拉延模具的拉延筋的设置一般为垂直材料自然流动方向的直线或环线。由于拉延筋处的板料变形通常比其他部位的变形更为复杂，传统的设计计算方法难以定量计算给定形状和尺寸的拉延筋能提供的流动阻力，这就使得传统的拉延筋布置和参数设计主要凭经验和直觉进行，再通过反复的打磨和调试来获得符合要求的拉延筋形状和尺寸。这个过程通常是导致传统模具调试时间较长的重要原因。同时对于深拉延件，传统拉延筋布置和设计用来克服角部起皱或拉裂效果不佳，成形缺陷经常出现。
为解决上述工艺方案中常出现的成形缺陷，湖南大学汽车车身先进设计制造国家重点实验室应用 CAE 技术，对拉延筋机理进行了深入的研究，发明了斜拉延筋工艺。新的斜拉延筋技术除在压边圈的压料面上设置有传统的拉延筋外，还在压边圈的压料面的角部创新性地设置有斜拉延筋。传统拉延筋主要提供板材在冲压中的具有被动性质的流动阻力，而斜拉延筋则除提供流动阻力外，还可提供具有主动性质的引导材料流动的作用力。这就使得斜拉延筋对材料流动具有很好的控制作用，在拉延件冲压特别是深拉延件冲压中能有效克服拉延件的起皱或拉裂缺陷。 斜拉延筋工艺对设计提出了更高的要求。因为斜拉延筋能提供具有主动性质的引导材料流动的作用力，其形状、位置和尺寸参数必须足够精确，否则可能导致相反的效果。由于斜拉延筋的作用机理不同于传统拉延筋，现有可借鉴的设计理论和经验很少，因此必须发展能准确模拟真实拉延筋的计算机仿真技术。
