可靠性试验是可靠性工程技术的一个重要组成部分，它是对产品的可靠性进行调查、分析和评价的一种手段，也是提供或保证产品可靠性重要环节。目前国内外对加速试验技术的研究与应用主要集中于可靠性强化试验、加速寿命试验和加速退化试验，分别应对了高可靠的增长与长寿命的评价需求，构成了加速试验技术的核心，也代表了可靠性试验技术的发展方向。退化型产品存在一个由正常到失效的连续过程。产品的退化数据可通过对表征产品性能的某些退化量的连续监测获得。与产品的失效数据相比，退化数据不仅包含更多的可靠性信息，而且通过产品的退化信息进行可靠性建模分析更能节省试验时间和费用。加速退化试验的研究是从退化试验(Degradation testing，DT)开始的，退化试验利用正常条件下的退化数据进行故障建模研究，从而预测产品寿命。而加速退化试验则是退化试验与加速试验方法交叉融合的结果，其通过对产品施加高应力来加速产品的退化过程。
加速退化试验的研究始于上个世纪八十年代，包括加速退化模型、退化数据统计分析、加速退化试验优化设计等方面内容。根据对产品的退化机理了解程度，可以将加速退化模型分为基于物理的加速退化模型和基于统计的加速退化模型。Nelson[80J利用加速退化模型描述了材料绝对温度及击穿电压与时间之间的关系，给出了一种估计产品失效时间的方法。Meeker与Escobar在研究以温度作为加速应力的产品退化时采用了Arrhenius模型建模，用以推导产品可靠性，并将退化试验方法同传统寿命试验方法进行了比较。
Yang等利用退化量数据来估计给定临界值的可靠性，其方法假设退化轨迹是线性的，退化量服从正态分布。在对退化数据的统计分析研究中，Oliveira等对比分析了几种基于退化试验数据的失效分布估计方法，包括解析方法、数值方法和近似方法。Lu等[84j在研究电子元器件的退化数据时应用幂律模型建立了加速退化轨迹函数，并用最小二乘得出了参数估计。邓爱民等对基于退化量分布和基于伪失效寿命的可靠性评估方法进行了详细的建模步骤以及算法说明，并以GaAs激光器为例进行了应用。加速退化试验优化设计主要研究在给定条件下(如样本数量、试验时间、测试时间问隔、应力水平、试验费用等)，如何进行加速退化试验以获得可靠性及寿命的准确估计
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汪亚顺等提出一种新的基于Monte Carlo仿真的混合效应模型加速退化试验优化设计方法，得到了较好的效果，为其它类似的试验优化设计提供了一定的参考。潘骏等提出了航天连接器的步进加速退化试验方法，大大缩短了试验时间。张士峰[881等提出了一种基于对数正态假设的系统可靠性评估和试验设计方法，在系统可靠性验前为对数正态分布的假设之下，充分利用单元的试验信息和系统的构型，得到了系统可靠性的置信下限。文献[89．90]研究了加速退化试验设计问题。Chiao&Hamada研究了基于性能退化数据的可靠性鲁棒设计对基于加速退化实验下的系统可靠性稳健性最优化问题进行了研究等建立采用多目标遗传算法进行退化试验优化设计方法，取得了良好的效果。
王平永f94]对高速铣削电主轴可靠性试验载荷谱进行了研究，绘制了铣削电主轴载荷的相对铣削时间分布点图和累计相对铣削时间分布点图。屠国俊针对精密滚珠丝杠副进行了恒定应力加速试验研究，获得了相应的试验结果，并对其进行了可靠性评估。张根保对加工中心数控转台进行了可靠性强化试验，并提出了相应的改进措施来提高数控转台的可靠性。宗立华对数控刀架的可靠性试验方法进行了研究，制定了数控刀架新产品的可靠性试验规范。陈炳锟对数控机床的可靠性试验设计方法进行了深入的研究，并给出了相应的可靠性评估方法。李婷研究了数控系统的可靠性强化试验技术，设计了可靠性强化试验的典型试验剖面图，并提出了相应的改进措施。
游达章深入研究了数控系统加速寿命试验方法，提出了自适应加速寿命试验的理论方法。涂林对卧式加工中心进行了可靠性试验技术的研究，采用可靠性试验平台下对3台样机的自动换刀系统分别进行了10000次的可靠性强化试验，提出了相应的改进措施，大大提高了自动换刀系统可靠性。于乃辉[102]采用加工中心，以叶轮为加工对象，进行了可靠性试验，并给出了相应的评估方法。
