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冲压连续模具的维护要领

作者：五金冲压编辑来源：本站原创发布时间：2021-01-20T08:17:12 浏览量：

连续模的维护须做到细心耐心按部就班，切忌盲目从事，因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因、找出向题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1.凸、凹模的维护
凸、凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
2. 脱料板的维护
脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否因卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净，在导柱和凸模导人处加润滑油，将其平稳放人，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因(导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过，脱料板位置是否正确)查明原因再做相应处理。
3.导向部位检查
导柱、导套配合问隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应做检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，必须做适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查脱料弹簧和顶料弹簧的状况，看是否断裂或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须做定期的维护更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。
4.模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差、凸模易断、产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，做适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应做适当记录，也可在凹模边做记号等，以便后续维护作业。

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